정책방향

주요 내용

가시화 지표 및 기업의 자가진단제도 구축

기업의 자가진단을 위한 DX 추진지표 제정(2019년 7월), 경제산업성·도쿄증권거래소 ‘DX 우수종목’ 35개사 선정(2020년 8월)

DX 추진 가이드라인 책정

DX 추진지침 제정(2018년 12월)

DX 실현을 위한 IT 시스템 구축에 따른 비용 및 리스크 삭감을 위한 대응책

협력영역에 대한 공동플랫폼 구축, 커넥티드 인더스트리 세제 운영

(2018년 6월~2020년 3월)

사용자와 벤더 간 관계 재구축

정보시스템 모델계약서 제정 및 배포, 기술연구조합 활용 검토

DX 인재 육성 및 확보

정보처리기술자 시험 시행, 4차 산업혁명 스킬 습득 강좌 인증제도(2018년 4월)

사례 ① 1만 엔으로 DX 도전! 日 중소기업, 라즈베리파이를 활용한 제조공정 내 IoT 기술 도입 사례 – 주식회사 아사히텟코(旭鉄工)

일본 자동차 부품 메이커 주식회사 아사히텟코(旭鉄工)는 거래처의 부품 증산 요청에 대응해 새로운 생산라인을 증설하지 않고 기존 생산라인의 가동률을 향상시킴으로써 생산성을 높이는 시도를 결심했다. 이를 위해서는 생산공정 내 정확한 데이터가 뒷받침돼야 하기 때문에 지금까지 제조라인 담당자가 행해온 생산 데이터를 측정하기로 결심했다.

그러나 시중에 판매되는 IoT활용 모니터링 시스템은 단가가 높을 뿐만 아니, 솔루션이 자사의 설비에 맞는지 검토하는 일에도 벽에 부딪혔다. 이에, 해당 사는 센서와 시스템을 스스로 조달해서 자체 IoT시스템을 구축하기로 결정했다. 또한 현실적인 예산한도 내에서 IoT 시스템을 구현하는데 라즈베리파이가 최적이라는 결론을 냈다. 라즈베리파이는 흔히 초등학생들의 여름방학 과제로도 자주 사용되는 교육용 소형 컴퓨터다.

라즈베리파이 4 메인보드(한화 5~7만 원)

자료: Raspberry Pi

해당 사가 가장 처음 도입하기 시작한 건 도쿄 하키하바라에서 1만 엔(10만 원) 가량의 예산으로 교육용 컴퓨터 라즈베리파이와 몇십 엔 짜리 광센서와 몇백 엔 짜리 자기센서 등이었다.

해당 사는 센서와 라즈베리파이를 생산설비에 연결하고 시중에 공개된 프로그래밍 학습 콘텐츠를 참고로 해 라즈베리파이 센서를 제어, 생산 수나 라인의 정지시간을 정확히 파악하는 일부터 시작했다. 이후 완성품 1개당 생산시간을 자동 계측하는 사이클 타임 모니터를 제작했다. 일간공업신문사에 따르면, 해당 사는 사이클 타임 모니터를 제작할 때 1개 50엔(500원) 광센서와 1개 250엔(2500원)의 리드스위치를 생산설비를 부착해 생산과정의 데이터를 얻기 시작했다고 한다.

이러한 기업의 연구와 시도 끝에, 해당 사는 생산 정지시간을 단축하고 생산라인 내 주기를 압축할 수 있는 대책을 찾아 다른 라인에도 적용하는 방식으로 생산성을 증가시켜 품질저하 없이 납기를 단축하는 성과를 거뒀다.

사례 ② 구형 생산설비와 태블릿으로 IoT 시스템 구축, 생산정보의 가시화를 실현 – 주식회사 와이비엠

일본 사가현 카라츠시에 위치한 주식회사 와이비엠은 공사현장 내 토질개량기, 탁수처리장치에 특화된 기술을 가진 공사용 기계 제조기업이다. 1946년 창업 이래 지반개량 분야에서 대내외적으로 실력을 인정받아 일본 내 대형 댐, 공항, 교량, 터널 등 다양한 토목공사에 참가해왔으나 1980년대 일본 버블경제 붕괴 이후 대형 토목사업이 불황을 겪자 저소음, 소형, 경량, 소인화를 지원하는 공사용 기계를 개발하는 사업에 착수했고 이를 회사의 주요 사업으로 성장시켰다.

해당 사는 1960년대말 제조과정에 NC선반을 도입한 이래 생산공정의 효율화를 위해 노력해왔다. 그러나, 생산실적 계측 및 입력 시에 관련 데이터를 현장에서 수기로 기입해 회수한 뒤, 이를 다시 다른 NC선반에 손으로 입력하는 작업을 반복하고 있어 공장의 생산효율을 떨어트리는 범인으로 지목됐다.

와이비엠사 경영진은 데이터 관리 작업의 효율화를 추구하는 길이 장래 인력 부족 대응과 공장의 생산성향상으로 이어진다고 판단했다. 처음에는 이에 대한 해결안으로 ‘팩토리 컴퓨팅 시스템’ 도입에 주목했으나 2000년대 초반 당시 1억 엔 이상을 호가하는 높은 초기투자 비용으로 해당 사의 첫 디지털화는 실패로 돌아갔다. 이후 2000년대 후반, 태블릿을 통한 디지털화에 재도전했으나 당시에는 현재와 같은 태블릿이 현장에 출시되지 않아 높은 단가를 형성하고 있어 두 번째 시도도 역시 경제적인 이유로 실현하지 못했다.

그러나 2010년대 스마트폰이 발명되면서 태블릿 PC의 단가가 낮아지자 디지털화 시도가 다시 추진력을 얻기 시작했다. 이에 2015년 사내 30대 젊은 직원들을 중심으로 테스크포스팀을 결성, 관련 세미나 참가나 체급이 비슷한 기업 중 IoT공장을 실현한 기업 견학을 통해 공장 내 IoT가 도입된 현장을 체감하게끔 하는 등의 지원을 했다. 그 결과, 해당 사는 테스크포스 결성 반 년만에 태블릿을 활용해 제조 공정 진행도와 실적을 전 직원이 실시간으로 공유하는 독자적인 IoT 시스템 구축에 성공했다.

해당 사는 큐슈경제산업국과의 인터뷰에서 ‘구형 NC선반 기계와 시스템임에도 IoT 시스템 구축을 통해 전 직원이 태블릿PC로 작업을 실시간으로 공유할 수 있게 되면서 연간 작업시간 16,000시간을 절약, 경제적으로 4700만 엔에 상당하는 비용을 삭감하는 효과를 보았다. 또한, 태블릿이 직원의 현장의 개선 목소리를 경영진과 실시간으로 공유할 수 있는 플랫폼으로서의 역할도 수행하게 되면서 사내 의사소통의 강화에도 공헌했다’고 답변했다.

사례 ③ 큐슈지역 GooDay사, 매출 데이터를 기반으로 유력 제품 홍보영상도 찍고 거래처와도 데이터 공유해

북부 규슈를 중심으로 홈센터 사업을 전개하고 있는 주식회사 GooDay는, 코로나19 확대 이전부터 Google Workplace 등을 활용해 회사 전체의 업무를 데이터화해 사원에게 공유, 의사결정과 공유의 가속화를 실천하는 데이터기반 경영을 실현해오고 있었다. 작년 코로나19가 확산되기 시작했을 때는 감염확대로 실적이 나빠질 것을 예상했으나 일본 내 소위 '집콕소비'가 늘어나면서 일용품, 정원용품, DIY가구 등의 상품을 판매해온 해당 사의 실적은 크게 증가했다. 이렇듯, 내부적으로 코로나19 감염 확대가 기업실적에 긍정적인 영향을 주고 있다는 결론에 다다르자 GooDay사는 당사가 갖고 있는 데이터를 최대한 활용해 새로운 고객서비스를 개발했다.

GooDay사는 코로나19 속 가내 DIY 가구나 재료의 매출이 늘어나는 점에 착안, DIY 제품의 수요가 늘어남에 따라 DIY 초심자(잠재 단골고객)가 늘어날 것을 예상해 회사 내 동영상 촬영 스튜디오(홈센 스튜디오)를 설립하고 제품을 처음부터 만들어보는 소비자의 눈높이에 맞춘 제품 소개영상을 제작했다. 영상들은 주로 DIY가구 조립, 공구의 사용법, 식물재배나 정원용품의 활용방법 등 홈센터의 주요 판매 품목을 소개하는 영상으로, 자사 홈페이지와 유튜브 등을 통해 제품의 특징을 고객에게 전달함으로써 고객으로부터 호평을 받고 있다.

홈센스튜디오 영상 예시

자료: GooDay 홈페이지

또한, GooDay사는 일본 주요 온라인 쇼핑몰 Paypay Mall과 제휴해 소비자가 살 물건을 고르면 직접 배송 또는 가까운 홈센터 점포에서 수령할 수 있도록 하는 등 온라인을 통한 매출 확대와 고객의 점포 내 체재시간 축소를 위한 노력도 하고 있다.

한편, GooDay사는 이러한 디지털 기술과 데이터 활용을 사내적으로만 활용하지 않고 다양한 제조사, 유통사 등 거래처와도 데이터분석 공유가 가능한 시스템을 구축하고 있다. 이를 통해 공급사슬망의 최적화에 기여하고 제품의 매출추세나 주요 고객층이 어디인지 등을 공유해 거래처의 생산성과 매출 향상 등을 위한 노력을 하고 있다. GooDay사 관계자는 KOTRA 후쿠오카 무역관과 인터뷰에서, ‘현재는 일부 거래처를 대상으로 서플라이체인 효율화 사업을 실시하고 있으나 향후에는 대상을 확대하고 재고와 매장 내 진열장소에 따라 상품별 매입가 및 매출액 데이터를 분석하는 시스템을 추가해 거래처의 매출 증대 및 비용 삭감을 지원할 방침이다’라고 답변했다.